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石膏模具的制作

发布时间:2014/11/22 9:04:44 || 来自:众象雕塑 || 浏览次数:

   陶瓷器的发明是我们祖国的骄傲,但在早期,陶瓷器的生产工艺是非常落后的,甚至直接用手把泥拉成坯,生产速度极慢,产品质量不稳定,非常粗糙。

   直到近代,尤其在解放后,生产工艺才得到很大改进,变为利用模具制坯,也就是根据设计,用石膏制作一个凹型的模子(也有少数凸形的),然后将陶土或瓷土放在这个模具中进行制坯,这样,最快的只要几秒钟即可完成一只产品,而且大小、形状完全一样,质量也有保证。

   模具,就是利用特定的形状和尺寸制作成品的一种工具,在各种材料加工工业中得到广泛的应用,例如金属成型铸造使用的砂型或压铸模具,金属压力加工使用的锻压模具,冷压模具,以及成型陶瓷、玻璃、塑料等使用的各种模具等,可见模具在今天工业生产中,有着十分重要的作用,了解这一方面的知识,是必要的,下面所讲,就是用石膏制作的几种简单的模具来制作的几件作品。

   在生产或工作中,往往需要制作一些完全相同的作品或产品,为了多快好省,我祖先早在春秋战国时代,就已想出一种非常聪明的办法—用模具来进行生产,由于当时条件的限制,他们使用的是陶土或石块雕刻出来的模具,铸造的货币,如刀币、布币等。

   今天用来制造模具的材料,比过去先进得多,主要是金属,还有用树脂、木材、橡胶、石膏等等,这中间只有石膏比较容易加工,不需要专用设备,只要一把刀和一把纸片或木片,再加上些肥皂水作隔离剂就可以了。

   为了掌握和使用好石膏,必须先了解它的性质。通常为白色、无色,无色透明晶体称为透石膏,有时因含杂质而成灰、浅黄、浅褐等色。条痕白色。透明。玻璃光泽,解理面珍珠光泽,纤维状集合体丝绢光泽。解理极完全,和中等,解理片裂成面夹角为66和114的菱形体。性脆。硬度1.5~2。不同方向稍有变化。相对密度2.3。石膏粉是五大凝胶材料之一。石膏粉是由生石膏磨碎后焙烧而成的,这种石膏粉在一些大城市的建筑材料商店里都可以买到,但在小县城的农村就不一定能买到,只好自己加工。加工方法是:是将生石膏用磨研碎,越细越好,然后放在锅子里焙烧,边烧边炒,烧到800度左右即可,它的质量没有现成买来的好。

   石膏粉,在化学上称半水石膏或烧石膏(2CaSO4·H2O),是由自然大量存在的石膏矿CaSO4·2H2O加热到150度~170度时失去所含结晶水的3/4而变成的。烧石膏与水混合成糊状物后就很快地凝固,重新变成Ca-SO4·2H2O。我们就利用石膏油流动的液体转化为固体的可塑性,制作模具和烧制作品,整个的反应过程约十五分钟,还会产生一定热量,石膏粉和水的比例大约2:3,水分太多了,凝固后的牢度较差;如果需要强度大,就多放石膏粉。

   由于已凝结成固体的石膏是不能再用的,石膏由液体凝结成固体,又有时间上的限制,所以在拌石膏时,从开始到烧制成形的动作必须迅速,还要事先估计好石膏的用量,需要多少拌多少。

  石膏粉和石膏制品,有一个共同的特点—极强的吸水性。陶瓷厂就利用这一特点创造发明了注浆成型法制造坯体。但这也是石膏粉的一个缺点,储放的时间不能过久因为空气中或多或少总有些水分,尤其在雨天和黄梅季节,石膏粉中的水分会增加,它的质量也应差了,这将降低它凝固后的牢度,加快它凝结的时间,拌好不到几分钟即成了硬块,到最后,石膏根本不会凝结。

    

   石膏模具的制作步骤:

   1、用雕塑泥做好雕塑泥稿。雕塑泥分很多种,一般为精雕硬油泥,雕塑油泥,紫砂泥,目结土,黑泥等等,一般工厂用紫砂泥较多,因为价格便宜质量好。精细的雕塑一般用黑泥,黑泥质地细腻,易于表现细节。

   2、在泥稿上合理画线,插片。

   3、调制石膏。在塑料桶中加入清水,一般为凉水,温水或者热水虽然会加速石膏凝固,但是会降低石膏强度。然后向桶中加石膏粉,加石膏粉的时候要少量均匀撒入,加太快会用气泡产生,加至水刚好覆盖石膏粉为宜。静置两分钟,开始搅拌石膏,搅拌时不可太快,太快容易混入空气产生气泡,搅拌时间不宜过长,一般半分钟即可。

   4、将调制好的石膏涂于泥塑表面。一般要涂三遍,第一遍石膏要调稀一点,顾及泥稿细节部分,涂好之后晾三至五分钟再涂第二遍。涂第二遍时,石膏适当调的稠一点,第二遍涂好之后晾一段时间涂第三遍。第三遍时可以适当在石膏中加一些增强物,例如纱布、麻丝等等。

   5、等石膏彻底冷却干透,就可以起模了。起模时要注意插片的走向,力道、方向等等,适当的时候可以使用锤子或者凿子等工具。

    

   石膏像的制作步骤:

   1、 将模具对口拼齐后用夹子夹好(注:所使用的夹子必须要有力度),然后检查对口是否对齐。

   2、 制作石膏像的第一层。依据气温,在碗中加入半碗开水或温水或清水(一般来说,水温越高石膏凝固得越快),再加入适量石膏粉,水刚好覆盖石膏粉(水与石膏粉比例为1:1左右)。石膏粉倒入水中时要均匀散布于水中,此步骤不可心急,否则会有气泡出现。石膏粉倒入水內時,不可立即攪拌,讓它有一小段時間靜止,約一至二分鐘。然后搅匀,使之没有气泡。每次的调浆依摸具大小而定。(搅拌石膏粉的时间不宜过长,控制在半分种内,否则石膏粉会在短时间内就会干)。

   3、 将搅拌好的石膏浆倒入模具中,快速转动模具,使石膏浆均匀的粘满模具,直到石膏浆不再流出摸具。

   4、将凝固好的模具挂起晾5分钟左右。

   5、至此,第一层就制作好了。待第一层干后,按照上述方法制作第二或三层。然后放10—15分钟。

   6、脱模。待石膏干后,将石膏像放于平地,先将夹子拿掉,然后两手从底部开始慢慢剥去模具。(脱模时要手朝模具里面慢慢脱模,如有复杂地方不好脱模,可在模具表面倒适量开水使模具变软再脱模)。

   7、封底。 找一块玻璃板或磁砖、大理石面板备用。将调好的石膏浆倒入石膏像里面,用板迅速盖住像的底部,然后快速直立。5-10分钟后拿掉玻璃板或磁砖、大理石面板,再去除多余的石膏。

   8、修补:做好的石膏产品,如有气泡洞,可用毛笔沾水加石膏粉修补气泡处。再用刀子刮去产品边多余处石膏。

   9、模具保养:每次使用完后,将模具洗干净,待干后,放置阴凉干燥处,此模具切忌暴晒。此时,一个石膏像就制作成功了。

   我们在制作石膏像的过程中,会出现石膏像表面出现起泡,严重的会影响石膏像的外观,这个问题是由于石膏粉在加水混合的过程中,会产生热量,导致起泡情况的发生,具体的解决办法是:在倒入第一层石膏加水混合液后,四周转动模具,让石膏粉混合液均匀的粘在模具内壁四周,然后用手拍动模具外壁,四周均匀拍动,让石膏粉紧密的粘在模具内壁四周,然后把多余的石膏粉混合液到出来,用手把模具底部多余的石膏摸掉,放在地上即可

    

   如何提高石膏模的强度

   众所周知,石膏模型是陶瓷生产的主要辅助工具,因为石膏制作模型取用方便,物美价廉;石膏粉按比例与水混合后,有良好的流动性和凝结性能;模型有良好的吸水性能和干燥功能。所以陶瓷企业仍将其做为制作模型的主要材料,用于制作注浆、滚压和冷压成型的模型。但石膏也有其致命的缺点,就是做出的模型强度低、耐磨性差,容易破损,故使用寿命短,在生产中需频繁更换,消耗量很大,加大了生产制造成本。石膏模型在实际生产中损坏和不停地更换,一方面是因为其在搬运和安装使用过程中需要经过多次的翻转、挤压,受到撞击,从而产生掉角、裂纹、变形;另一方面是因为其在使用时受到擦模、泥浆的侵蚀作用,内表面易受到磨损而变得粗糙,出现麻面,从而影响半成品的表面质量、外形尺寸以及坯体的重量。以上都与模型的强度低有关。可见,强度是影响模型质量、使用寿命的主要因素。随着陶瓷行业的发展,成型方式向机械化方向发展,对模型的强度要求的越来越高,故提高模型强度放到更加突出的位置,成为科技人员不断研究的课题。本文根据生产经验体会,介绍一些提高石膏模型强度的一些方法。

   选用优质石膏粉

   目前市场上的石膏粉种类繁多、质量参差不齐,价格高低不一,有每吨400、500元钱的,有每吨1000元的,还有每吨4000元、5000元的。应了解采购石膏粉的用途,是注浆成型用还是滚压成型用,是返胎母模用还是成型模型用,是普通注浆用还是机械化压力注浆成型用,是日用瓷用还是卫生瓷用,是小件模型用还是大件模型用,等等。只有这样,才能选择适宜的石膏粉:做到价格合理,使用优良,满足生产。在生产实际中我们体会到:同种型号类型的石膏粉,因产地生产厂家不同,其石膏粉的质量会有很大的差别(我们选用市场上一些较大规模石膏厂家生产的石膏粉,在同样的膏水比例和同等的实验条件下,进行了对比实验,其强度会有很大的差别)。出现这种情况的原因,主要是由于各石膏粉生产厂家所用原料的原矿品位、晶相结构不同,生产加工工艺水平、设备水平和质量控制水平不同所致,使得石膏粉的质量有差异。石膏原矿品位好、炒制工艺设备先进、生产量较大、质量控制稳定、检测手段完备的厂家石膏粉质量好,也比较稳定,做出的石膏模型强度也高。石膏矿石的化学成分是CaSO4·2H2O,其内含有石英、石灰石、黄铁矿等杂质。若石膏中含有过多的杂质或由于其它种种原因在石膏浆体中带入杂质,一方面半水石膏含量少,造成强度低;另一方面浇注模型时,这些杂质会沉积在模型的表面,当模型使用到一段时间后,这些杂质会在模型的内表面显露出来,严重影响坯体的质量。模型不得已需更换,从而缩短模型的使用次数。要获得高质量的石膏粉,工艺上要求石膏矿石CaSO4·2H2O的含量(纯度)至少大于95%,大于98%则更好。世界上卫生陶瓷先进的国家如日本、德国等很重视石膏粉的质量和模型的强度,他们使用的石膏粉的纯度都控制在98%以上,同时还掺加化学合成石膏制造模型,并对许多指标进行严细的工艺控制,所以它们的模型强度高、质量好,使用寿命长。

   使用高强度α石膏粉

   在模型制造中使用高强度石膏粉(即α石膏粉)是提高模型强度有效的方法之一。过去,高强度石膏粉仅用于日用陶瓷的滚压成型生产中,在卫生瓷生产中很少使用。随着卫生瓷组合浇注机械化成型工艺的发展,对石膏模型的强度要求的越来越高,卫生瓷中采用高强度石膏粉才逐渐增多。人们提到α石膏强度高,是因为它的标准稠度需水量低(一般为45%~55%),也即膏水比例大,所以模型强度高;而普通的β粉标准稠度需水量大(一般为70%~80%),也即膏水比例小,所以模型强度低。虽然α石膏强度高,但气孔率和吸水率低;而β石膏粉虽然强度低,但气孔率和吸水率高,注浆成型吸浆性能良好。卫生瓷注浆成型生产中利用各自的特点,一般采用混合石膏粉(α+β)制造模型。通过α石膏和β石膏的混合,能制得强度高且其它性能指标都比较优良的模型。在生产中使用α石膏时,必须提高它的膏水比例,这样才能提高模型的强度,才能体现出α石膏在强度方面的优越性。否则,如果按β石膏的比例使用α石膏,凝固时间长,注出的模型上面有浮水,模型的强度并不比β石膏模型强度高多少;另外这种模型在生产中易变形。

   使用较高细度的石膏粉

   在一定的颗粒细度范围内,石膏粉的细度越细,其颗粒的比表面积大,表面活性大,与水结合后反应充分,形成的网络结构多,则模型强度高。在生产实际中我们体会到,采用较高细度的石膏粉(一般指α石膏粉)不仅能显著地提高模型的强度,而且更为重要的是其表面细腻光滑,磨性强。在模型使用到中后期,与其它模型相比其表面仍然光滑,坯体的外观质量好,减轻了工人刷坯的劳动强度,同时也延长了模型的使用寿命。生产中还体会到,石膏粉的细度越细,凝固时间越长。故为了提高模型的强度,可以继续提高石膏和水的比例。这一点也是普通β石膏粉所无法做到的。石膏粉的细度以100~120目为宜。

   采用适宜的水温

   水的温度对石膏的凝结时间和模型的强度也有较大的影响。随着水温的升高,搅拌时间缩短,凝结时间加快,模型的强度明显下降。可见,采用较低的水温制模能提高模型的强度。日本东陶公司(TOTO)在卫生瓷生产技术管理方面世界领先,管理很严细,它们在夏季卫生瓷模型制造中采用低温水,将水温控制在8~10℃,其目的是降低半水石膏在水中的溶解速率,延长石膏在水中的溶解和晶核形成时间,即延缓石膏与水的反应速度,从而可延长搅拌时间,也使浆体中的气泡顺利逸出,石膏和水充分接触反应,形成均匀的微晶网络结构,提高了模型的强度。

   提高膏水比例

   石膏和水的比例是模型制造中重要的工艺参数。它对模型的强度、气孔率和吸水率等指标起着决定性的作用。模型的强度和膏水比例成正比例关系,提高模型的膏水比例是提高强度最有效的方法。随着膏水比例的增大,模型的强度也提高。在日用陶瓷、卫生陶瓷生产中,都使用大量的石膏模型,根据不同成型方法的特点,对膏水比的要求则不同。卫生陶瓷全部是注浆成型,日用陶瓷有注浆成型、滚压成型和冷塑压成型。注浆成型生产首先要强调模型的吸水性能,故模型的膏水比例不宜过高,一般在(1.15~1.46):1,根据成型工艺的不同和产品体积的大小进行比例的调整。小件模型比例低些,大件、受力件的模型比例大些;日用陶瓷滚压成型、冷塑压成型要求把模型的强度、耐磨性、耐热性放在首位,故特别强调模型有很高的强度,模型的膏水比例一般使用在(1.6~1.8):1,根据件的大小和石膏粉的质量进行比例调整。

   适当延长搅拌时间

   在石膏搅拌过程中,适当延长搅拌时间,可有利于石膏粉与水的充分接触和反应,有利于石膏浆体中气泡的排出,有利于提高模型的强度。但搅拌时间也不是无限地延长,尤其是当石膏浆体接近稠化时仍在搅拌,会破坏石膏晶核的正常生长和网络结构的形成,会降低模型的强度。正常合理的搅拌时间应在2~4分钟。

   掌握合理的搅拌速度

   当搅拌速度过慢时,石膏和水不能很好地结合与反应,不会提高强度;当转速过快时,也会降低模型的强度。原因是当搅拌速度过快时,破坏了石膏晶核的正常生长和网络结构的形成,导致石膏晶体结构松散,强度下降;另一方面原因,转速高时,会带入气泡,模型中含有大量的气泡会降低其强度。搅拌速度以300~400r/min为宜。

   采用真空脱泡工艺

   模型在混料、搅拌过程中,会带入许多气泡。注模操作中采用真空脱泡搅拌工艺是一种提高石膏模强度很有效的方法。因为通过真空脱泡处理,排出石膏浆中的气泡,可使模型结构变得致密,会明显提高模型的强度。真空度控制在-0.065~-0.079Mpa,搅拌时间控制在2~4分钟。

   使用外加剂

   外加剂的种类繁多,既有有机的又有无机的。常用的外加剂有焦磷酸钠、腐植酸钠、硼砂、AST剂、桃胶等。这些外加剂除了使石膏的网络结构连生有一定的增强效果外,主要的是具有缓凝作用,这为延长搅拌时间、采用真空搅拌工艺、提高膏水比例创造了条件,从而也提高了模型的强度。

   确保模型有效干燥

   干燥是模型生产和成型使用的一个很重要的环节。模型是否干燥对其强度和使用寿命有很大的影响。模型经干燥可明显提高其强度,约提高2~2.5倍。为了确保模型的强度,一是干燥温度不要超过50℃;二是干燥时要注意空气的流动;三是模型脱模倒出后应最好在常温下保持24小时,再推入干燥室干燥;四是确保干燥的模型上线使用,同时在模型使用中也要保持干燥。这既可保证成型正常生产,又可提高模型的强度和耐磨性能,确保坯体尺寸和质量的稳定,防止模型发生变形,最终延长模型的使用次数。

   模型内部放置增强钢筋

   卫生瓷模型体积大,在生产中极易损坏,造成使用次数低。主要原因是因模型强度低导致的断裂和变形引起。通过在模型内部放入∮12mm左右的钢筋,可解决以上问题,将明显提高其抗折强度,延长模型使用次数。同时还确保操作者的人身生命安全。 总之,提高石膏模强度的方法很多。各种方法并不是孤立起作用的,而是相互关联一起起作用的。只有各种因素达到最佳值,才能起到整体的增强效果,从而为延长模型的使用次数创造条件  

 

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